탑승함, 캐빈, 전기버스 부품 등 다양한 자동차 관련 제품과 자동화설비를 제작하는 제조기업을 대상으로 CNC 설비 모니터링과 MES를 결합한 스마트 제조환경을 구축했습니다. 해당 기업은 AL 탑승함과 AL 캐빈을 비롯한 특장차·자동차 부품을 주요 제품으로 생산하고 있습니다.
기존 과제
기존 생산현장에서는 작업일지를 수기로 작성한 뒤 다시 엑셀에 입력하고 있어 업무시간이 많이 소요되고, 실시간 생산현황이나 자재 재고를 확인하기 어려웠습니다. 또한 공정 중 불량 발생 시 생산·설비 이력을 연결하여 원인을 분석하기 어려운 구조였습니다.
구축 방향
CNC 설비 5대의 가동·비가동 상태, 설비 파라미터, COUNTER, 에러·알람 데이터를 실시간으로 수집하고 MES와 연계하도록 구성했습니다.
설비관리 영역에는 수리·점검·정비 이력과 예방보전 관리 기능을 적용하고, 현장 설비 데이터와 연계하여 PMS 기반의 설비 유지보수 체계를 구축했습니다. MTTR·MTBF 지표를 활용하여 고장·복구·신뢰성 지표를 관리할 수 있도록 구성했습니다.
생산 측면에서는 원자재 입고부터 가공, 용접, 도장, 조립, 출하까지 MES로 연결하고 바코드를 활용한 LOT 및 Location 관리체계를 구축했습니다.
주요 구축 내용
- CNC 설비 5대 실시간 모니터링
- 가동·비가동 및 설비 파라미터 수집
- COUNTER·에러·알람 관리
- PMS 예방보전 관리
- MTTR·MTBF 설비 KPI 관리
- 생산계획 및 작업지시 관리
- 바코드 기반 원자재·제품 LOT 추적
- 창고 Location 및 재고관리
- 가공·용접·도장·조립 생산이력 관리
- 품질·설비·출하 통합관리
사업계획 목표
사업계획에서는 탑승함 제품 기준 시간당 생산량을 4.07개/h에서 4.5개/h로 약 10.4% 향상, 공정 불량률을 5.38%에서 4.5%로 약 16.3% 감소시키는 것을 목표로 설정했습니다.